1. Puntos clave del diseño de moho
Tamaño del producto y precisión: Al diseñar un molde, el tamaño del molde debe calcularse con precisión de acuerdo con los requisitos de tamaño del producto objetivo. Dado que PP Plastics se encogerá durante el proceso de termoformado, se debe reservar una cierta cantidad de margen de contracción para el tamaño del molde. Por lo general, la tasa de contracción de PP Plastics varía entre 1. 0% y 2.5%. El valor específico debe determinarse refiriéndose a los datos proporcionados por el proveedor de material. Al mismo tiempo, para los productos con requisitos de alta precisión, la tolerancia a la fabricación del molde debe controlarse estrictamente para garantizar que el tamaño del producto después del moldeo cumpla con el estándar.
Diseño de liberación de moldes: El diseño razonable de liberación de moho puede garantizar que el producto se elimine suavemente del molde para evitar daños. Los métodos comunes de liberación de moho incluyen el desmoldeo mecánico y el desmoldeo neumático. El ángulo de desmoldeo del moho debe considerarse durante el diseño. En general, el ángulo de liberación del molde es entre 3 grados y 10 grados. Un ángulo demasiado pequeño dificultará la demolda, y un ángulo demasiado grande puede afectar la apariencia del producto. Además, la superficie del molde se puede pulir para reducir la rugosidad de la superficie, disminuir la fricción entre el producto y el molde, y facilitar el desmoldeo.
Diseño del sistema de enfriamiento: PP Los plásticos deben enfriarse y solidificarse rápidamente después de la termoformado. Un buen sistema de enfriamiento puede mejorar la eficiencia de producción y la calidad del producto. El sistema de enfriamiento generalmente adopta el diseño de un canal de agua de enfriamiento, lo que garantiza que el agua de enfriamiento fluya uniformemente en el canal para que la temperatura de cada parte del molde sea consistente. El diseño del canal debe optimizarse de acuerdo con la forma del producto y la estructura del molde. Para productos con formas complejas, se pueden agregar circuitos de enfriamiento adicionales para evitar la deformación del producto debido a un enfriamiento local insuficiente.
Diseño de escape: Durante el proceso de formación en caliente, si el aire en el molde no se puede descargar en el tiempo, burbujas, depresiones y otros defectos se formarán en la superficie del producto. Por lo tanto, el molde debe tener una estructura de escape razonable, como una ranura de escape abierta en la superficie de separación del molde. La profundidad de la ranura de escape es generalmente 0. 02 - 0. 05 mm, y el ancho depende del tamaño del molde. Al mismo tiempo, los microporos se pueden mecanizar en la superficie de la cavidad del moho para el escape para garantizar que el aire se pueda descargar suavemente.
2. Puntos clave de fabricación de moho
Selección de material: El rendimiento del material del moho afecta directamente la vida útil del molde y la calidad del producto moldeado. Los materiales de moho de uso común incluyen aleación de acero y aleación de aluminio. El acero de aleación tiene alta resistencia y resistencia al desgaste y es adecuado para moldes con grandes lotes de producción y requisitos de alta precisión. La aleación de aluminio tiene una buena conductividad térmica, puede acelerar el enfriamiento, mejorar la eficiencia de producción y a menudo se usa para moldes con altos requisitos de enfriamiento. Al seleccionar materiales, factores como los requisitos de producción de productos y la frecuencia de uso de moho deben considerarse de manera integral.
Tecnología de procesamiento: La precisión del procesamiento del molde depende de la tecnología de procesamiento avanzada. El uso de centros de mecanizado CNC para fresado, perforación y otro procesamiento puede garantizar la alta precisión del tamaño del moho y la calidad de la superficie. Para moldes con formas complejas, se pueden usar tecnologías de procesamiento especiales como EDM y corte de cables. Durante el procesamiento, la precisión del procesamiento debe controlarse estrictamente, y las dimensiones clave deben medirse y calibrarse varias veces para garantizar que el molde cumpla con los requisitos de diseño.
Tratamiento superficial: El tratamiento superficial del molde puede mejorar la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y el rendimiento del desmolde del molde. Los métodos de tratamiento de superficie comunes incluyen enchapado cromado y nitruración. El enchapado cromado puede aumentar la dureza y la suavidad de la superficie del molde y facilitar el desmoldeamiento. La nitruración puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión de la superficie del molde y extender la vida útil del molde.
3. El impacto de diferentes moldes en el efecto de moldeo
Diferencias en la estructura del moho: Los moldes con diferentes estructuras, como moldes de cavidad única y moldes de múltiples cavidades, tienen diferentes efectos en el efecto de moldeo. Los moldes de una sola cavidad tienen baja eficiencia de producción pero estabilidad de alta calidad del producto y son adecuadas para la producción de lotes pequeños o la producción de nuevos productos. Los moldes de múltiples cavidades pueden moldear múltiples productos al mismo tiempo, con alta eficiencia de producción, pero el diseño y la fabricación de moho son difíciles, y los requisitos de consistencia entre las cavidades son altos. De lo contrario, conducirá a diferencias en el tamaño y la calidad del producto.
Influencia del material de moho: La conductividad térmica del material del moho afectará la velocidad de enfriamiento del plástico PP. Los moldes con buena conductividad térmica, como los moldes de aleación de aluminio, pueden enfriar rápidamente y dar forma a los plásticos, reduciendo la posibilidad de deformación del producto. Mientras que los moldes con poca conductividad térmica tienen un enfriamiento de plástico lento, lo que puede causar la contracción desigual de los productos, deformación, deformación y otros defectos. Además, la dureza y la resistencia al desgaste del material del moho también afectarán la vida útil del molde. Los moldes con baja dureza son propensas a usar, lo que resulta en una precisión dimensional reducida del producto.
Calidad de la superficie del molde: La rugosidad de la superficie del molde afecta directamente la calidad de apariencia del producto. Los moldes con superficies rugosas tendrán rasguños obvios, pozos y otros defectos en la superficie del producto moldeado. Mientras que los moldes que han sido finamente pulidos pueden producir productos con superficies suaves y hermosas. Al mismo tiempo, el rendimiento de la demolda de la superficie del moho también está relacionado con la calidad de la superficie. La buena calidad de la superficie puede reducir la adhesión entre el producto y el molde y facilitar el desmoldeamiento.
